Q: Последующая обработка.

 Покрытие, полученное после напыления, по своей структуре в значительной степени пористое. Для одних назначений покрытий пористость является полезным свойством, а для других она нежелательна и требует принятия мер по ее ликвидации. Один из способов ликвидации пор - нанесение солоя краски на поверхность покрытия. Находит применение также способ заполнения пор за счет пропитки покрытия специальными составами, а для покрытий, напыленных самофлюсующимися сплавами, проводят оплавление покрытий после их нанесения. Для улучшения механических свойств и термостойкости покрытия их нередко подвергают последующей термообработке.

 

 Покрытие, полученное после напыления, по своей структуре в значительной степени пористое. Для одних назначений покрытий пористость является полезным свойством, а для других она нежелательна и требует принятия мер по ее ликвидации. Один из способов ликвидации пор - нанесение солоя краски на поверхность покрытия. Находит применение также способ заполнения пор за счет пропитки покрытия специальными составами, а для покрытий, напыленных самофлюсующимися сплавами, проводят оплавление покрытий после их нанесения. Для улучшения механических свойств и термостойкости покрытия их нередко подвергают последующей термообработке.

 

Окраска

Окраску покрытий проводят в основном для того, чтобы повысить антикоррозионную стойкость покрытий, наносимых на черные металлы. Проникание красителя внутрь пор способствует упрочнению напыленного покрытия при одновременном повышении стойкости самого красителя.

При окраске с целью блокировки пустот и трещин внутри покрытия высокого эффекта достигают при использовании растворов крсителей с низкой вязкостью. Такие растворы при их нанесении на поверхность покрытия легко проникают вглубь за счет капиллярного эффекта. Поэтому предпочтение следует отдавать красителям, которые при низкой вязкости отличаются высоким содержанием твердых франкций. Быстро высыхающие краски использовать не рекомендуется, поскольку они не способны к глубокому проникновению внутрь покрытий.

Для окраски напыленых покрытий используют хлорвиниловые[7], эпоксидные, фенольные и другие красители, к выбору которых необходимо подходить со всей серьезностью, поскольку ошибки в этом вопросе могут привести к непредвиденным последствиям.

Для обработки нпыленных покрытий, осуществляемой с целью повышения их жаростойкости путем пропитки пор, используют кремнийорганические соединения [5]. В состав средства для пропитки пор входят следующие компоненты: 5% алюминиевого порошка, 15% кремнийорганической смолы и 80% растворителя. В качестве растворителей используют спирты, ароматические углеводороды или эфиры. Термическая диффузионная обработка алюминиевых покрытий рассмотрена в предыдущей главе [5].

Для пропитки пор керамических покрытий в случае использования их при низких температурах применяют воск и жидкие фенольные смолы,а при аналогичной обработке покрытий, предназначенных для работы при температуре 100-290°С, - эпоксидные и фенольные смолы. Покрытия, пропитанные силиконовыми смолами, выдерживают ускоренные коррозионные испытания в атмосфере, заполненной парами соленой воды, при температуре 480°С[6].

Оплавление покрытий из самофлюсующихся сплавов

С целью ликвидции пор,повышения адгезии к основному металлу и прочности сцепления между частицами покрытия из самофлюсующихся сплавов последние подвергют уплотнительной термообработке, осуществляемой по рассматриваемым ниже вариантам.

1. Оплавление газовой горелкой. Этот способ обработки, имеющий наиболее широкое применение, включает нагрев покрытия спокойным нейтральным или восстановительным ацетилено - кислородным или пропано - кислородным пламенем. Нагрев рекомендуется осуществлять постепенно, после предварительного подогрева всей детали, избегая резкого перехода покрытия в расплавленное состояние. При быстром нагреве возникает опасность отслоения покрытия из - за значительной разницы коэффицентов линейного рсширения основы и напыленного слоя.

Температуру нагрева не следует повышть до значений, намного превышающих температуру плавления покрытия. Оптимальной температурой, при которой происхожит оплавление покрытия, принято считать температуру, когда поверхность покрытия становится зеркальной и в ней отражается сопло нагревательной горелки. При перегреве покрытия не исключены его подтеки, вызывающие в данном месте локальное снижение толщины; после охлаждения этой зоны на покрытии возникают усадочные раковины, придающие поверхности покрытия губчатый характер. При этом заметно снижается твердость покрытия [8].

2. Оплвление в печи с контролируемой атмосферой. Оплавление покрытий можно осуществлять в печи с восстановительной атмосферой, создаваемой газами при сгорании древесного угля или аммиком, или в печах с нейтральной атмосферой, для образования которой используют водород или азот. При длительном нагреве составляющие основы начинают диффундировать в покрытие, что сможет снизить его качество из - за неблагоприятного изменения состава.

3. Высокочастотный индукционный нагрев. Этот способ применяют в основном в массовом производстве при изготовлении деталей простой формы. Низкая пластичность самофлюсующихся сплавов и высокий коэффицент линнейного расширения создают опасность растрескивания покрытия во время охлаждения. Если основной металл предствляет собой углеродистую сталь с содержанием не менее 0,25% C, ферритную коррозионно - стойкую сталь SUS38, аустенитную коррозионно - стойкую сталь SUS27 или иную сталь, при охлаждении которой исключены мартенситные превращения, охлаждение изделий после оплавления тонкого покрытия не требует принятия каких - либо мер. Вместе с тем быстрое охлаждение таких - же изделий с покрытием большой толщины сопряжено с опасностью растрескивания покрытия. Для предупреждения этого явления охлаждение желательно проводить под слоем теплоизоляционного материала (минеральная вата, зола после сжигания соломы и т.п.). Во избежании образования трещин при оплвлении покрытий, нанесенных на углеродистые стали с содержанием 0,25 - 0,4 С, перед оплавлением их необходимо подогреть до температуры 250 - 370°С, а после оплавления медленно охладить.

Дефекты и причины их возникновения в покрытиях, напыленных самофлюсующимися сплавами с последующим оплавлением покрытия.

ДефектыОсновные причины
Газовые раковины

Выделение газов при нагреве основного металла в процессе нплавления, применение основного металла, склонного к выделению гзов при нагреве

  • автоматная сталь со сравнительно высоким содержанием серы
  • некачественные отливки и участки некачественных сварных швов с высоким содержанием газа
  • наличие загрязнителей после пескоструйной обработки
Вздутия

Плохая адгезия покрытия к основному металлу:

  • на участках неудовлетворительной пескоструйной очистки
  • на загрязненных участках, не поддающихся пескоструйной очистке
  • выделение газа из основного металла
Трещины

 Различие коэффициентов линейного расширения в процессе оплавления покрытия и основного металла:

  • недостаточный или неравномерный предварительный нагрев основного металла
  • недостаточно медленное охлаждение после оплавления
  • значительное расширение основного металла
Пригар

 Перегрев покрытия при оплавлении, связанный:

  • с резким изменением толщины основного металла на отдельных участках
  • с неправильной корректировкой датчиков температуры и т.п.
Брызги

 Дефекты наплавленного покрытия, возникшие до его сплавления: наличие конгломератов частиц напыляемого материала на участка неудовлетворительной адгезии покрытия к основному металлу (по различным причинам)

Причина рстрескивания покрытия на изделиях из стали, охлаждение которой сопровождается мартенситными преврщениями, состоит в следующем. Если в покрытии на протяжении всего периода охлаждения происходит только усадка (сужение), то процесс охлаждения основного металла в аустенитной области до точки Ms сопровождается началом мартенситных превращений и соответствующим расширениям основного металла. Растрескивание покрытия является результатом противоположных объемных изменений: усадка покрытия сочетается с расширением основного металла. Растрескивание можно предотвратить путем изотермического отжига, режим которого следует выбрать по диаграмме распада аустенита (S - образной диаграмме). Для того чтобы в процессе охлаждения системы основа - покрытие, нагретой выше точки фазового преврщения Ac3, аустенит за минимальный период времени перешел в феррит, необходимо покрытия охладить до температуры, соответствующей наибольшей скорости процесса аустенитного превращения, затем выдержать (выдержка зависит от состава стали и обычно составляет 0,5-2ч ) и лишь после этого охладить до нормальной температуры. Если температура выдержки несколько отклонится от указанной, время превращения резко возрастет. Поэтому изотермическую выдержку изделий при заданной температуре осуществляют в печах или соляных ваннах, где достаточно строго контролируется температура среды. В таблице  приведены виды деффектов и причины их возникновения в покрытиях, напыленных самофлюсующимися сплавами, после оплвления покрытия [9].

 

НАШИ ПАРТНЕРЫ

GPLOGO  SMLOGO KZLOGO  RGUPSLOGO  KRAMZLOGO KNMLOGO

Нужна помощь?

  • Не смогли самостоятельно подобрать оборудование?
  • Заполните форму и отправьте нам...
  • Составим предложение в кратчайшие сроки

приступить

Связаться с нами

  • Тел. : +7 499 517 91 05
  • mail : info@mctse.ru
  • mail : tech@mctse.ru


контакты

Back to top
Яндекс.Метрика